低间隙和高氧TC4钛合金板在经不同热处理温度退火后的韧性显微组织变化

TC4(Ti-6Al-4V)是目前用量最大、用途最为广泛的钛合金。通过不同的加工工艺改变TC4钛板材的显微组织形貌，并使材料呈现出多样化的性能特点，对于深入挖掘材料性能潜能，扩大材料应用场景有较大意义。材料韧性是材料变形时吸收能量的能力，常用冲击韧性和断裂韧性指标来表征材料韧性的优劣[1]。本文通过对低间隙和高氧TC4板材进行不同热处理温度退火，研究了热处理温度对板材冲击韧性、显微组织和裂纹扩展速率的影响规律。

1、实验方法

实验材料

本研究采用热轧工艺生产的两批次厚度10mmTC4板材，两批次板材分别编号为板材A、B。板材A为低间隙(ELI)TC4成分，板材B为高氧TC4成分(化学成分见表1)。板材热轧至10mm后未经热处理，以热轧状态采用水切割方式取试样坯。

板材热处理

使用高精度箱式热处理炉(±2℃)对试样坯进行热处理，选取TC4再结晶温度范围进行再结晶退火热处理(见表2)，热处理时间均为60min，冷却方式为空气冷却。

性能测试

测试板材冲击韧性和裂纹扩展速率以表征板材韧性，其中板材冲击韧性实验方法执行GB/T229—2007，测试方向为横向，每个热处理制度测试三个样。裂纹扩展速率实验方法执行ASTME647-15，测试方向为横向。

2、结果与讨论

冲击韧性

表3为热轧态及经不同温度热处理后低间隙TC4(A)及高氧TC4板材(B)的横向室温冲击韧性测试数据。从表3可以看出，在各热处理制度下低间隙TC4板材室温冲击韧性均高于高氧TC4板材，降低板材氧含量可以提高板材塑性，降低强度水平，降低材料的脆性倾向，提高板材受外力冲击时的能量吸收功，从而提高板材冲击韧性[2]。

从表3可以看出，在700~980℃范围内随着退火温度升高，板材A和B的冲击韧性值均呈现出先下降后上升再下降的规律。低间隙TC4(A)板材经780℃热处理后冲击韧性最小，平均达到58.3J/cm²；经900℃热处理后冲击韧性最大，平均达到82.3J/cm²。高氧TC4(B)板材经780℃热处理后冲击韧性最小，平均达到33.7J/cm²；在940℃热处理后冲击韧性最大，平均达到51.3J/cm²。

显微组织

图1为板材A、B在热轧态及冲击韧性值最小、最大时对应热处理制度下的显微组织图片。

从图1可以看出，板材A、B热轧态显微组织均为初生等轴状及长条状α+次生α+β转变组织，板材A的次生α含量较板材B略多。经780℃热处理后，板材发生再结晶及晶粒长大，板材A、B显微组织类型与热轧态相同，但初生等轴状及长条状α均发生明显长大。

板材A经900℃热处理后，板材显微组织为初生等轴状α+片层状α+β转变组织组成的双态组织。板材B经940℃热处理后，板材显微组织同样呈现出双态组织，但与板材A相比，板材B的初生等轴状α含量较少，片层状α含量较多且较为粗大。

等轴状α组织通常具有较好的强度、塑性和抗疲劳裂纹萌生性能，片层状α则具有较好的断裂韧性和抗疲劳裂纹扩展性能，双态组织则很好的综合了等轴和片层状组织在材料性能方面的优点，较为均衡的抑制了裂纹萌生和扩展过程，提高材料韧性。与板材B相比，板材A等轴状α含量更多，有利于提高板材整体塑性，降低α晶粒萌生裂纹的倾向；板材A片层状α更为细小，晶界占比更大，有利于使室温下沿晶裂纹扩展路径曲折化。

裂纹扩展速率

板材A经780℃、900℃热处理后及板材B经780℃热处理后横向裂纹扩展速率分别代表低间隙板材冲击韧性值最小、最大及高氧板材冲击韧性值最小状态下板材横向裂纹扩展速率情况。板材A经900℃热处理后裂纹扩展速率最低；经780℃热处理后次之；板材B经780℃热处理后裂纹扩展速率最高；在裂纹扩展阶段3种板材裂纹扩展速率的差异更为显著。此外，板材B中较高的氧含量(0.18%)会加剧晶粒尺寸对裂纹扩展速率的影响程度[3]。上述规律与冲击韧性结果对材料的韧性评价结果相一致，冲击韧性值越高，裂纹扩展速率越低，材料变形和断裂时吸收的能量越高，材料抵抗变形和断裂的能力越强。

3、结束语

TC4钛合金板材经780℃热处理后显微组织类型为初生等轴状及长条状α+次生α+β转变组织，冲击韧性低，裂纹扩展速率高；经900~940℃热处理后显微组织类型为双态组织，冲击韧性高，裂纹扩展速率低。板材氧含量对板材韧性影响显著，降低氧含量会显著提高板材冲击韧性，降低板材裂纹扩展速率。

参考文献

[1]郑修麟.材料的力学性能.西安:西北工业大学出版社,2000

[2]张翥,王群骄,莫畏.钛的金属学和热处理.北京:冶金工业出版社,2009

[3]莱茵斯,皮特尔斯.钛与钛合金.北京:化学工业出版社,2005

作者简介：高飞(1986—)，男，陕西宝鸡人，硕士，2012年毕业于西安理工大学材料科学与工程专业，研究方向：钛及钛合金加工。通信地址：721014陕西省宝鸡市钛城路1号宝钛集团，E-mail：gaofei_828@qq.com。