钛锻件超声波探伤

 钛锻件比重小（约4.5）、熔点高（1600℃左右）、塑性好，具有比强度高、耐蚀性强，能在高温下长期工作（目前热强钛合金已用于500℃）等优点，因而已经越来越多地用作飞机和飞机发动机的重要承载部件，除了钛合金材料的钛锻件外，还有钛铸件、钛板材（如飞机蒙皮）、钛紧固件等等。现代国外飞机上采用钛合金的重量比已经达到30%左右，可见钛合金在航空工业上的应用有着广阔的前途。当然，钛合金也存在如下缺点：例如变形抗力大、导热性差、缺口敏感性较大 （1.5左右）、显微组织的变化对机械性能影响较显著等，从而导致在冶炼、锻造加工和热处理时的复杂性。因此，采用无损检测技术以保证钛合金制品的冶金和加工质量，就是一个很重要的课题。

　　钛锻件中容易出现的缺陷

　　一、钛锻件偏析型缺陷

　　除了β偏析、β斑、富钛偏析及条状α偏析外，最危险的是间隙型α稳定偏析（I型α偏析），其周围常伴有细小的孔洞、裂纹，含有氧、氮等气体，脆性较大。还有富铝型α稳定偏析（II型α偏析），也因伴有裂纹并有脆性而构成危险性缺陷。

　　二.钛锻件夹杂物

　　多是高熔点、高密度的金属夹杂物。由钛合金成分中高熔点、高密度元素未充分熔化留在基体中形成（例如钼夹杂），也有混在冶炼原材料（特别是回收材料）中的硬质合金刀具崩屑或不适当的电极焊接工艺（钛合金的冶炼一般采用真空自耗电极重熔法），例如钨极电弧焊，留下的高密度夹杂物，如钨夹杂，此外还有钛化物夹杂等。

　　夹杂物的存在容易导致裂纹的发生与扩展，因此是不允许存在的缺陷（例如苏联1977年的资料中规定，钛合金X射线照相检查时发现直径0.3~0.5mm的高密度夹杂物就必须予以记录）。

　　三.钛锻件残余缩孔

　　见实例。

　　四.钛锻件孔洞

　　孔洞不一定单个存在，也可能呈多个密集存在，会使低周疲劳裂纹扩展速度加快，造成提前疲劳破坏。

　　五.钛锻件裂纹

　　主要指锻造裂纹。钛锻件的粘性大，流动性差，加上导热性不好，因而在钛锻件锻造变形过程中，由于表面摩擦力大，内部变形不均匀性明显以及内外温差大等，容易在钛锻件内部产生剪切带（应变线），严重时即导致开裂，其取向一般沿最大变形应力方向。

　　六.钛锻件过热

　　钛锻件的导热性较差，在热加工过程中除了加热不当造成钛锻件或原材料过热外，在钛锻造过程中还容易因为变形时的热效应造成过热，引起显微组织变化，产生过热魏氏组织。

　　钛锻件超声探伤的几个问题

　　除了一般钛锻件超声探伤方法中应当注意的问题外，钛锻件的超声探伤还有以下几个需要注意的问题。

一. 原材料的冶金质量

　　前面第二部分所述的缺陷大部分是在原材料上就存在的，结合考虑我国钛工业生产的实际情况（原材料、工艺等），加上钛合金价格昂贵，加工困难，并且钛锻件的形状一般都比较复杂，使得钛锻件的超声探伤存在一定的困难（例如死角、盲区、探测方向不利等），为了将质量隐患尽早阻绝在初始阶段，应该严格把好原材料的冶金质量关，其超声验收标准应该从严要求，其方法也应该更为详细。

　　例如，对钛合金棒，除了按一般周面360°的径向入射纵波探伤外，还应作周面360°的弦向横波探伤（折射角一般为45°），以保证发现直探头无法发现的表面和近表面缺陷（例如径向裂纹）。对于钛合金方坯、钛饼坯、钛环坯等除了作垂直入射的纵波探伤外，考虑到可能存在沿锻造变形应变线产生的裂纹（在横截面上多为近似45°取向）及某些倾斜取向的缺陷，还应作折射角45°的径向横波探伤（国外有些标准还要求作水中5°入射纵波检查和折射角60°的径向、弦向横波检查，如英国的RPS705和美国的DPS4.713）。

　　由于钛锻件探伤灵敏度要求较高，故纵波探伤宜用5MHz，横波探伤用2.5MHz（两者在同一材料中波长相当）的频率。在评定、鉴别缺陷时，有时还要使用更高的频率（如苏联资料建议使用20MHz的频率）。

二. 选择合适的检测方法

　　为了确保钛合金锻件的质量，除了严格控制原材料质量外，还必须防止在后续热加工过程中出现缺陷，应该重视钛锻件的毛坯及半成品的超声探伤，以及成品阶段的X射线探伤、荧光渗透探伤和阳极化腐蚀等检查手段，其方法的选用原则上与一般钛锻件基本相同。

　　2. 钛锻件的显微组织变化对其机械性能有较显著的影响，对超声探伤中的杂波水平及底波损失的评定起到检查钛锻件组织均匀性的作用，应予以充分的重视。

　　超声波在晶界及晶内相组织上的散射可能在荧光屏上以杂波显示，也可能表现为声能衰减引起底波高度的降低（底波损失），这两者与显微组织有一定的对应关系。根据这两项参数的评定，已经发现过粗晶、并列α组织（能造成低周循环疲劳性能下降的魏氏组织）等。

　　就目前所作的工作来看，杂波水平高的钛合金显微组织，多表现为有完整明显的原始β晶界和平直细长的魏氏α组织（未变形的典型魏氏组织），或显现有多且大的条块状α相，这类组织在机械性能上表现为强度指标下降。此外，某些铸造组织残留也可能造成杂波水平较高。但就一般的过热魏氏组织，如果其原始β 晶界及晶内相组织取向较紊乱无规则时，尽管这样的组织是不好的，甚至从显微组织评定是不合格的，其杂波水平却不一定偏高，说明杂波水平的评定目前还存在较大的局限性。

　　在底波损失的评定中，某些魏氏组织对超声脉冲的高频分量有较明显的衰减（如并列α组织），这在频谱仪上较易观察到（北京航空材料研究所钱鑫源等），但对工业生产上的大批量检查如何使用普通超声探伤仪，选用最佳响应频率的探头进行检测上存在一定的实际困难。

　　应当说明的是，目前对钛合金内部偏析也尚无可靠有效的超声检测方法。

　　总之，如何利用超声波对各种不同显微组织的响应达到控制钛合金的性能质量，是目前需要深入研究的课题（例如采用更高的、甚至上百兆赫的频率，以及使用电子计算机进行信息处理等）。尽管如此，在目前钛合金锻件及材料的超声探伤中，杂波水平与底波损失的评定仍然是两项很有价值的指标。

　　 3.钛锻件材料的超声探伤中，有时由于单个大晶粒或者局部的组织不均匀造成的组织反射会以单个反射信号的形式出现，容易和真正的冶金缺陷（如高密度夹杂物、裂纹、孔洞等）的反射信号相混淆，通过试验分析认为，这种反射信号可能是由于超声反射波的相位叠加所致。在这种情况下，采用小直径探头或聚焦探头（缩小波束直径），提高超声频率，以相同的探测灵敏度（平底孔直径相同的试块）重新评定时，会发现其反射信号幅度明显下降，有时甚至消失，而真正的冶金缺陷的反射信号在这种情况下不会有明显变化。这种方法可以鉴别钛锻件中真正的冶金缺陷与组织反射。

　　当然，在钛锻件的超声探伤中，也和其他材料的超声探伤一样，企图仅以A型显示的反射脉冲信号判断缺陷的性质显然是不可能的，必须结合具体探伤对象的材料成分特点、冶炼及锻造加工工艺，以及辅以其他无损检测手段（如X射线照相、渗透、超声C扫描等等），加上探伤人员自身的经验水平等进行综合分析判断，必要时还要进行解剖验证（包括宏观、高倍，甚至电子显微镜、电子探针等手段）。因此，目前在钛合金锻件及原材料超声探伤中，其质量验收标准基本上仍以回波信号的参数为依据。

　　钛锻件与材料的缺陷实例

一. Φ70mm钛合金锻棒中的残余缩孔

　　纵波（上为纵波波形照片）与横波（下为横波波形照片）均能发现，纵波探测时表现为强烈的缺陷回波并造成底波降低（面积型缺陷，可大致判断为径向走向），横波探测时表现为清晰强烈的缺陷回波（裂纹状缺陷）。右图为横向低倍照片（1x）。

　　二. 钛合金饼坯中的钼夹杂（高密度夹杂物）

　　这是冶炼时作为铝钼中间合金中的钼未完全熔解而留在基体内形成，可用纵波探测到，无论改变超声频率及超声波束直径都能很好地发现，并且在两面探测时位置对应良好。解剖后验证为钼夹杂。在横向低倍上多呈"眼睛"状，在饼坯中的取向多与端面平行，但也有的会取向倾斜，在饼坯上不易发现，待模锻成盘形件后因变形力使其取向改变到与端面平行时才易于发现。左图为横向低倍照片（2x），右图为按超声束投射方向拍摄的X射线照片（外圈为铅丝，中间的白点即为高密度夹杂物-钼夹杂）

　　a） 钛环坯上的45°裂纹 横向低倍 x1/2 b）左边环坯裂纹高倍 100x

　　c）钛饼坯上的45°裂纹横向低倍 x1/2 d）饼坯上的端角45°裂纹带到模锻盘上加工至半成品时暴露 1x

　　e）钛锻制板状件上的十字裂纹 x1/2

　　三.钛合金饼（环）坯中的45°裂纹及锻制板状件上的十字裂纹

　　这类裂纹是由锻造引起的，特别是从钛锭开坯锻制钛饼（钛环）坯时，往往因终端温度过低、锤击力过大等而沿最大变形应力方向开裂。这种裂纹大多在开口处弥合较紧，或者整条裂纹上的开隙度很不均匀，局部弥合很紧，经钛锻造后机械加工至半成品时，如果表面恰好在弥合较紧的部位处，则用腐蚀或渗透法有时未必能发现，但其内部开裂又较大，甚至出现孔洞（如照片b））。采用45°折射横波是很容易探测到并可以判断的。

　　三. Φ70mm钛合金轧棒上的径向表面裂纹

　　这类裂纹也属于锻造或轧制加工中形成的裂纹，可以用腐蚀或渗透法发现，采用45°折射横波作周面弦向扫查是很容易探测到的，而用一般的纵波周面径向入射探测是发现不了的。

　　四. a）横向低倍x1/2 b）表面裂纹着色渗透显示x1

　　a）横向低倍x1/3 b）纵向低倍x1/2

　　c）中心粗晶处横向高倍x500

　　五.Φ125mm钛合金锻棒的中心粗晶：用5P14直探头周面径向探测，中心部位的杂波水平（同声程比较）达到Φ1.2mm-6dB。

　　a）横向低倍x1 b）纵向低倍x1 c）中心粗晶处高倍 x250（有条块状α）

　　六.Φ70mm钛合金轧棒中的粗晶

　　用5P14直探头周面径向探测，中心部位的杂波水平（同声程比较）达到Φ0.8mm平底孔当量，而正常试件上的杂波水平在Φ0.8mm-10~12dB左右。